Células automatizadas para el premontaje de componentes
en vidrio
dimaTEC está especializado en el diseño, fabricación e instalación de células automatizadas para el premontaje de componentes en vidrio. Se trata de un proceso dirigido a Tier 1 especializados en el suministro de vidrios.
Según el grado de automatización solemos hablar o bien de máquinas automáticas, donde la mayoría de los procesos se realizan sin la intervención de operarios (por ejemplo solo se introduce el vidrio o los brackets de forma manual), o bien de máquinas semiautomáticas, donde el operario realiza una cantidad superior de procesos manuales (por ejemplo la aplicación manual de primer, la retirada de liners, el pegado de brackets, etc.).
Célula automática para el premontaje de brackets
En este caso el cliente requería diseñar una célula automática para realizar el premontaje de 2 tipos de brackets distintos en el parabrisas. Las particularidades se centraban en que los rain-sensor brackets, metálicos, se alimentaban de forma horizontal en bandejas mecanizadas mientras que los camera brackets, de plástico, se alimentaban de forma vertical mediante bandejas de espuma.
El diseño propuesto en este caso se centra en dos alimentadores de gravedad, uno para brackets dispuestos verticalmente y otro para brackets dispuestos horizontalmente. El operario en este caso puede cargar hasta 3 bandejas llenas por alimentador, lo que supone una autonomía de carga de brackets superior a las 3 horas.
El robot, en este caso un Fanuc M-710iC/50, dispone de una herramienta múltiple que permite trabajar con 2 tipos de brackets distintos, así como un sistema de visión capaz de localizar y referenciar los brackets (no siendo necesario un focalizado mecánico), localizar la serigrafía del vidrio, realizar la inserción del bracket y posteriormente medir gracias al sistema de visión la posición exacta de la inserción. Este sistema de calidad recibe el nombre de Post Insertion Check (PIC).
El equipo de aplicación de PU utilizado se compone de doble bomba y dosificador volumétrico compacto con sistema de control de calidad de PU mediante visión y campana de luz ultradifusa.
También se instala un horno de grandes dimensiones para asegurar el proceso de curado del primer. De esta forma se garantiza que el pegado de los brackets se realiza cuando el primer ha curado correctamente.
Una estación de focalizado integrada en el transportador facilita el posicionamiento del vidrio previo a la inserción del bracket.
Finalmente, en la zona de descarga del vidrio, se integra una mesa de rotación libre en el transportador para así facilitar el proceso de premontaje de otro componente por parte del operario.
Proceso de la célula
El robot realiza el pick-up de un bracket en posición horizontal con la herramienta principal y el pick-up del bracket en posición vertical mediante una pinza lateral. El robot desplaza la pieza vertical y la deposita en una mesa de focalizado. Una vez allí, el sistema de visión, mediante la identificación de referencias únicas, es capaz de focalizar el bracket y enviar las coordenadas de corrección al robot (en tres dimensiones y media) para que este pueda recogerlo con la herramienta principal. Una vez los dos brackets están correctamente focalizados, el robot desplaza las piezas a la zona de aplicación de PU, se realiza la aplicación y el sistema de visión controla el correcto aplicado del PU.
En paralelo, los vidrios cargados en el transportador principal se desplazan a través del horno para cumplir el proceso de curado, y finalmente se depositan en la zona de inserción. Allí, un sistema de focalizado mecánico garantiza la posición del vidrio.
Posteriormente, el robot, mediante el sistema de visión embarcado, busca la serigrafía en el vidrio y realiza la inserción/pegado de todos los brackets. Una vez finalizada esta operación, comprueba la correcta inserción de cada uno de los brackets mediante el Post Insertion Check (PIC). El vidrio continúa su trayecto en el transportador hasta posicionarse en la zona de descarga. Allí, el operario, mediante un sistema de mesa de rotación libre, realiza acciones de premontaje (pegado de finisher y acoplamiento de retrovisor).
Máquina semiautomática para el pegado de clips y spoilers
En este caso el cliente requería diseñar una máquina semiautomática para el pegado de clips y spoilers en el parabrisas. Las particularidades se centraban en que el operario debía cargar los clips de forma manual y retirar los liners así como cargar las lunetas.
El diseño propuesto en este caso se centra en una estación compacta donde el operario carga el vidrio manualmente, aplica de forma manual el primer, introduce los clips en el dispositivo de pegado de clips y retira el liner.
A partir de este momento el operario se retira y valida el vidrio. La mesa focaliza el vidrio y posteriormente los cilindros del dispositivo de pegado de clips se desplazan hacia abajo permitiendo así el contacto del pegamento del clip con la luneta durante unos segundos. Una vez liberados los clips, el operario puede retirar de forma manual el vidrio.
Célula para el pegado de la placa metálica de seguridad
En este caso el cliente requería diseñar una célula automática de pequeñas dimensiones para el pegado de la placa metálica de seguridad en las custodias. Las particularidades se centraban en que la máquina debía ser capaz de realizar luneta derecha e izquierda en una misma posición de vidrio y tanto la alimentación del vidrio como la de la placa metálica se debía realizar de forma manual.
El diseño propuesto en este caso se centra en una mesa de carga con topes de focalización movibles (se adaptan según variante), molde de carga de placa metálica, robot KUKA Agilus, equipo de aplicación de PU compuesto por doble bomba y dosificador volumétrico compacto con sistema de control de calidad de PU mediante visión y campana de luz ultradifusa.
El operario carga el vidrio en la mesa y la placa metálica en el molde y valida. En este momento, el robot se desplaza a la posición de la placa y realiza el pick-up. Posteriormente se desplaza hasta el sistema de dosificación de PU. El equipo de aplicación de PU utilizado se compone de doble bomba y dosificador volumétrico compacto con sistema de control de calidad de PU mediante visión y campana de luz ultradifusa.
